智能制造作为应对消费者个性化需求的战略变革，其风潮已席卷全球各个行业。而钢铁行业作为经济体系的基石，也在努力研究如何利用人工智能、3D打印、机器人等前沿技术，构建全过程闭环式智能制造系统，以应对未来挑战。
当前，钢铁行业的传统模式正飞速发生变革，钢铁企业未来将不再大批量生产钢铁存至库房，等待售出。一家完成智能制造变革的钢铁企业，其原料供应已由客户的具体要求而决定，进而生产高度定制化的钢材。
钢企传统生产模式
而随着钢铁行业智能制造变革的深入推进，人们日渐意识到，标准化已成为行业内智能制造变革进程难以逾越的重要前提。标准化对钢铁行业智能制造变革的重要在于，炼钢设备的设计寿命一般为二十年，这在之前的工业革命中，因技术变革速度较慢，设计寿命是足够的；而按照目前智能制造领域软硬件的更新速度，使得任何内部研发或采购的软硬件系统都应基于标准化，不受更新换代影响，都能实现互联互通。
对硬件而言，奥钢联集团在奥地利智能车间的生产线，由超过1900个信息采集传感器以及将近1.6万个记录参数耦合而成，并在不断校正改善进程中。显然，没有生产车间内各种生产元器件的标准化，智能制造流程的持续改善无从谈起。
奥钢联集团智能车间控制室
对软件而言，必须对企业可能应用的不同数据库引擎在引进前即实现互操作性和标准化，克服不同版本语法的技术障碍。不论是Microsoft SQL、Oracle还是IBM系统，都要通过互通互联，成为企业内大数据与应用分析的有力工具，而不是人造的技术壁垒。
当然，软硬件互联系统的标准化也是重要考量，能大幅提升智能制造效率。比如一个使用不同软硬件系统的智能工厂，从客户那里接受订单，可以选择在能源低价的时候，生产车间内耗能的钢材。在法国施耐德电气为宝钢热轧车间项目提供的解决方案，基于EcoStruxure平台的互联互通系统，实现了实时监测车间所有设备运行参数，确保车间运行数字化，同时保障原料供应链决策智能化，使得该车间实现了真正的智能制造。
宝钢热轧智能车间
显而易见，在万物互联的智能制造时代，任何忽视标准化这一技术原则的钢铁企业，都注定难以顺利实现可持续进步的生产智能化。
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