在日本丰田汽车有多个汽车生产工厂，如丰田高冈工厂、丰田堤工厂、丰田元町工厂等汽车制造工厂，生产不同型号的车辆，而每个工厂在汽车生产中的基础冲压环节，是翔正国际日本精益生产考察深度研修班工厂见学的一部分，走进丰田工厂考察期冲压车间，对丰田工厂的冲压工艺设计了解，观看模具生产过程，再结合随行导师结合国内汽车制造及模具制造的分析讲解，让学员们从理论到实践，通过工厂见学的方式学习丰田的制作经验。

 

     在汽车部件冲压工艺设计环节中，丰田汽车的精细模面设计、板材成型分析技术应用、模面设计经验积累改善体制、模具间隙设计图等环节，丰田的生产管理模式及规模都处于先进水平，而在模具设计及冲压工艺环节丰田每天都要提出改善方案及想法，从不间断，这是国内企业所不能及的地方。

     鉴于目前国内的制造型企业在模具设计方面，还停留在结构设计阶段，其模具设计方面还落后日本，而在精细模面设计方面，学习丰田利用计算机曲面造型的优势，完成成模面的精细设计，针对进料量不同设计各种拉延筋，防回弹、过拉延处理，小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等方面，丰田的精细模面设计可以极大的减少型面加工，减少钳修，减少试模工时，其多方的作用是我们所关注和学习的。

     另外，作为知名汽车制造商，丰田汽车每个成品的各个部件，都建立了一整套完整的结果分析数据库，常规车型及常规部件都可以依据数据库中的数据及技术规划进行制造，只有新车型才需要从新进行板料成型分析外一般还要做简易模进行验证，这类庞大的数据结果库，是国内企业进行精益化生产改造的技术保障。

 

     同时，丰田的设计部门除手工勾画草图以外，设计已全部计算机化，一般设计人员除一台工作站外还有一台笔记本电脑。但，真正创造性的设计还是靠人脑，特别是靠人的经验积累。丰田特别强调经验积累机制：只有集体的经验不能有只属于个人的经验，丰田的模具设计和调试过程，真正做到了是一个闭环制造系统，借助于这种自我完善的经验积累机制，模具的设计越来越精细，越来越准确。

 

     其次，对于间隙图设计，丰田在模面设计上，是采用由曲面造型和nc编程两部分来共同完成的，这是丰田汽车的在传达和描述模面设计中，就生产的DI 图、模具图之外的第三种图，也是丰田的质量保证图，这是保证大规模生产的前提。

 

     在生产过程中，坚守冲压的工序，是模具设计的发展进化趋势，零部件的整合利用，冲压的前后顺序及左右对称合模，让原来几件合成一件，让不同的工序和成一套，简化工序，简化正常模具数量，这是制造行业对模具冲压工序的期许和不断改进的目标，而丰田对于冲压成本的降低则是把整车制件的模具系数，由过去的3点几降到2左右。冲压自动化：为适应冲压线完全自动化，模具必须考虑机械手上下料，废料的自动排出，气动、自动和传感装置普遍采用，另外对于型面高精度加工、二维刃口的高精度加工、 高精度加工的效果把控方面，丰田通过高精度加工，使模具精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。

     如果说汽车冲压环节的精益化生产管理是值得我们学习的优势经验，那对于丰田汽车考察及丰田工厂考察，翔正国际每年的丰田汽车考察深度研修，将带领学员们一同感受丰田汽车的TPS，是如何被称为“改造世界的机器”的，这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中理想且具有生命力的生产系统之一。

 

     另外，翔正国际2019年将继续日本精益生产考察及丰田汽车考察等多主题考察，现场参观丰田元町工厂、丰田堤工厂、丰田高冈工厂、丰田田园工厂等生产线，同时考察汽车制造业上下游企业多度工厂、三船工厂、千代田等丰田汽车零部件供应生产商，感受丰田精益生产的魅力所在。