提升中国企业对精益生产及精益管理的理解，学习原汁原味的丰田TPS，推动TPS向CPS的转化与应用，逐步提升中国生产品质，降低生产成本，实现效率精益化生产，助力中国生产方式成功转型，是翔正国际2019年5月日本精益生产与企业经营深度研修班，在已过樱花季的5月，飞抵日本大阪，途径京都、名古屋、箱根、东京多地，在精益专家导师的带领下，从京瓷到丰田、从三船到三菱、从千代田再到丰田研究所，通过对日本标杆企业考察和丰田、三菱、三船、千代田工厂生产线考察，放下国内的书桌时光，一起边走边学，真正的来一场对制造业精益生产的深度探究。
而提到日本精益生产及精益管理，大家都会想到丰田汽车和京瓷集团，但是作为翔正国际2019日本精益生产深度研修，我们带学员们一同走进日本三船考察，看看用数据和制度说话的日本三船工厂考察其是如何践行丰田的TPS精益生产管理的，作为丰田汽车的零部件供应商，三船经历了从批量生产到小批量生产，消除彻底的浪费，降低成本的转变，这是中国企业当前需要解决的问题之一，到日本三船工厂考察，将是学员们有价值的收获。
本次日本精益生产考察深度研修班的学员们，有幸得到了三船社长梅村老先生的接待，梅村社长在三船的接待中心，向学员们详细介绍了如何实现三船式的“Just In Time”，以库存为例，为了实现丰田生产目标中的“零库存”，三船计算出了达到目标的大库存时间：即材料准备（2天）+挤压原材料（2天）+熔接（0.5天）+出库（0.5天）=5天。也就是说，如果要减少库存，实现价值增大化，所有的流程积压时间不得超过5天。社长还向我们介绍说：“看板管理，是我们减少库存的有效武器，接下来我们的目标是由5天缩减为4.5天。”等与精益有关的课程及交流。
三船介绍及精益课程结束后，梅村社长带领我们来到三船的生产车间，在厂区参观过程中，梅村社长向我们介绍到，我们利用不断改进的管理体制和生产技术革新，实现了生产效益的增大化，对于所有生产厂商而已，换模一直是个费时的问题，在我们此行的学员中，某知名杯具制造商代表表示：我们的换模技术在中国国内绝不算落后，差不多耗时为4小时每次。而当得知三船的换模时间是5分钟的时候，学员们则大为惊叹，某种程度来说，换模的时效，三船已赶超了国内40多倍！这就是三船对精益的践行成果。
三船工厂考察作为翔正国际2019年5月日本精益生产与企业经营深度研修的参访企业之一，在经历多重生产方式改造过程中对精益的应用和生产模式的不断创新，成就了5分钟换模的奇迹，三船的工厂虽然没有国内同类制造型企业的规模，但是在每个学员心目中，对精益应用的规模之大，已无出其右。
2019年5月翔正国际日本精益生产公开团已经回程，2019年7月我们将再次出发，与我们一同出发，溯源源自丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）的精益管理，感受精益生产的魅力，具体参与方式，可咨询翔正国际热线电话4001608602 如需转载请注明来自翔正国际德国商务考察(官网http://www.sageeducation.com.cn)。
