日本丰田车体精工株式会社主要生产汽车座椅、座椅底盘，一直以来都追求着高品质，少库存，低成本的标准，同时也应市场要求设计研发针对于不同群体的新型产品。
作为翔正国际2019年日本低成本自动化深度研修的参访企业，我们对日本丰田车体精工株式会社考察集中在其高浜工厂参观考察和道场实践等环节的低成本改善应用成果和经验学习上。
日本丰田车体精工株式会社自创业以来，一直作为制造业存在的它，于2005年与岐阜车体工业统合，融合了该公司的设计研发能力，形成了从开发到制造的一体化。一直以来都追求着高品质，少库存，低成本的标准，同时也应市场要求设计研发针对于不同群体的新型产品。
以库存为例，为了实现丰田生产目标中的“零库存”，他们算出了达到目标的库存时间：即材料准备（2天）+挤压原材料（2天）+熔接（0.5天）+出库（0.5天）=5天。
也就是说，如果要减少库存，实现价值较大化，所有的流程积压时间不得超过5天。导师还向我们介绍说：“看板管理，是我们减少库存的武器，接下来我们的目标是由5天缩减为4.5天。
正是基于零浪费、周转快、占用少量资金的理念，与汽车销售品牌大众相比，丰田可以做到销售额是大众的80%，利润却是大众的两倍。
另外，在日本丰田车体精工株式会社考察的过程中，通过对高浜工厂道场参观，使我们了解安全教育体制、现场呼叫系统、安全活动记录表和现场工具应用等多方面的品质改善和管理的重要性和必要性。
在丰田车体的焊接和冲压车间，现场TPS的应用，让前面TPS理论知识，在这里找到了实践的应用结合，近距离现场TPS推进改善，节省人员降低成本，消除等待浪费，提高设备能力，焊接和冲压车间的有条不紊的机器运作声，告诉学员们低成本改善可以细化的每个操作，包括工装夹具的改善，定点、定位、定量拿取小零件的应用，这次是丰田精益思想的现场应用。
其次，日本丰田车体精工株式会社考察中，其对员工教育体制和培训，以小组改善为单位，将现场改善融入日常工作中，还要进行废物再利用。允许失败，在失败的基础上不断优化，相信人的智慧可以改变现场，改善永无止境。
现场呼叫系统、工作环人性化境搭建、节省人员降低成本、消除等待浪费等都是中国企业在面临全球工业化竞争的关键基础，由精益管和零配件组合合成，融入体力、杠杆、重力等达成低成本，省力化，省人化，消除不必要的浪费，是日本丰田车体精工株式会社现在践行以及未来推行的目标，也是我们学习关键和助力中国企业升级转型的基础条件。
2020年我们将再次走进日本丰田车体精工株式会社考察，翔正国际多年来一直致力于日本商务考察业务，积累了丰富的日本标杆企业和百年传承企业资源，每年都会有不同主题的日本考察研修行程，共邀有志之士同往日本参观考察学习。 更多详情可咨询翔正国际热线电话4001608602 如需转载请注明来自翔正国际日本商务考察(官网http://www.sageeducation.com.cn)
