对于雷克萨斯考察与探究，不同于我们以往对丰田元町工厂、高冈工厂、堤工厂等丰田工厂考察的精益生产及TPS精益管理之践行于现场应用，而是对丰田匠心工艺高端品牌打造的学习，日本福冈的雷克萨斯日本丰田九州工厂考察则是必去之地。

 

    每年丰田汽车的雷克萨斯全球一半的销量都来自雷克萨斯的九州工厂，作为丰田汽车旗下的航华车品牌，雷克萨斯在制作工艺、技术标准等方面都有别与传统的丰田制造，虽然因为技术水平的不断提高，丰田其他工厂的生产线柔性改造及智能生产线建设，雷克萨斯也可以从其他工厂生产，但是在本土化生产的匠心工艺上来说，只有九州工厂才是值得一看的工厂。

    这次日丰田九州工厂考察过程跟其他丰田工厂考察几乎一样，都是对冲压车间、焊接车间、涂装车间、总装车间这几个汽车制造主要环节进行参观，冲压车间和焊接车间在翔正国际其他丰田工厂考察的文章中都，我们都逐一进行过描述，这里就不过多说明。

 

    一般涂装车间因为油漆的污染性，为了保证学员们健康安全，不作为重点参观考察区域，这次有幸我们做好防护准备，进入雷克萨斯的涂装车间，在整个涂装车间内，我们看不到一个工人，所有繁重的涂装工作全部有大量的机器人完成，整条涂装传动带上，机器人有条不紊的完成作业， 按照顾客订单的颜色，着重放慢涂装速度，以确保涂装的精度和涂装效果的平整均一。 

    而在涂装的最后一道工序RGB检测时，我们看到了工人，这一工序对工人们有着极高的要求，即便是0.1毫米的粉尘，也绝不会放过，这是将 “匠心” 发挥超凡的展示，每个检测工人会对每台车的后备箱、车辆内侧等不为人所注意的角落，逐一进行缜密的清漆涂层处理和细致的检查，确保车辆涂装面的光泽、柔滑度、表面膜度和色调都符合标准，而且所有检查都采用纯手工检查，只有合格后，车辆才能送往组装车间。整个涂装流程共有46道工序，具体作业多达186项，大约需要花费10个小时。

    在组装车间中我们看到在每个工位上，在距离照亮车辆约1米处有横向相连的白色绳索，这个绳索被丰田人称之为“呼叫拉绳”，起到报警的作用，如果遇到问题就拉起串联式警报，车间负责人和技术团队会立刻到场处理，把小问题当场解决。如果遇到现场不能解决的问题产品，则作为“退货品”处理，绝不允许不符合标准的车辆流到下一装配间。在九洲工厂参观过程中，我们了解到一辆车从冲压开始到最后近3万个零部件全部组装好并检查完毕，一共需要19个小时。其中，涂装工序大约需要10个小时，而组装加检查的时间则大约为5小时。

 

    因为雷克萨斯属于高端品牌车，每一辆车都是按照客户订单进行生产，按照客户要求可以对颜色及配置进行不同组装，这是雷克萨斯混车型生产流水线的价值所在，这种混车型流水线作业，可以将包含发动机、轮胎等大型零部件和一切小零件，总共约有2500个零件等进行拼装，不论是大型零部件还是小型部件，无人驾驶车辆就承担了组装生产线联通的关键，这些AGV搬送车在整个通道井然有序的运行。

    在整个雷克萨斯九州工厂考察中，在整个生产线参观的过程中，给我们就是感受深刻的就是其“工匠文化”的践行。他们将对细节的专注和对细节的坚守贯穿于产品生产的每一个部件、每一个环节、每一道工序中。 

 
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