在东汽参访结束后，学友们便又迫不及待的奔赴东方电机。它是我国研究、设计、制造大型发电设备的重大技术装备制造骨干企业，是全球发电设备、清洁能源产品和服务的主要供应商，其作为国家级高新技术企业，建成了四川省大型清洁发电技术工程实验室，设有全国示范院士专家工作站，具有多个国际先进水平的科研开发系统和检测中心，六十余年来，其通过自主创新和科研攻关，形成了水、火、核、气、风、光“多电并举”的产业发展格局。
东方电机跟东方汽轮机厂一样，都是"华龙一号"关键部件的主要研制者，东方汽轮机厂主要侧重于1828mm末级阻尼叶片，而东方电机则负责了在核电站核岛主设备中号称“核电之肺”的ZH-65型蒸汽发生器的研制，这也是“华龙一号”国内首堆首台蒸汽发生器。
但更为重要的是全球首台“华龙一号”核能发电机在东方电机研制成功的事件，因为这一件事件标志着 “华龙一号”核能汽轮发电机研制取得成功，是我国三代核电设备完全自主设计制造能力的再次跨越。
众所周知，核能汽轮发电机是大型核电站核心设备，是将核能转化为电能的关键设备之一。它为福清核电站5、6号机组研制的汽轮发电机单机容量为1200兆瓦，参数高、容量大、结构复杂，设计制造技术难度高。但东方电气基于自主研发平台，对“华龙一号”核能汽轮发电机在计算方法、结构布置、结构材料、绝缘技术等方面有多项设计创新，采用自主开发的电磁计算程序、新型通风冷却技术、绝缘系统以及静态励磁系统、整体式定子结构等，发电机效率达到99.078%，这就足以彰显了东方电机“中国智造”的巨大实力。
在东方电机，学友们参访了国内首个定子冲片全自动绿色制造车间，在这个定子冲片数字化车间里，无论是东汽建成的国内首条全自动冲片生产线，还是其物流自动化系统、产线控制集成系统、水溶性漆绝缘体系，都给学友们对制造业如何通往绿色制造之路带来了新的启发。
在与东电一线企业高管分享交流过程中，学友们深度了解到了东电定子冲片，转子线圈，定子线圈数字化车间的建设历程，也获悉了东电未来几年的数字化工厂规划建设具体的做法，这无疑对学友们自己企业开展数字化工厂规划建设提供了可参考的宝贵经验样板。
据其高管在分享中提到，经过深度系统的数字化建设历程后的结果，也是相当喜人的：其数字化车间，当前综合指标显示，生产效率提高 48.2 %，运营成本降低 31.9 %，产品研制周期缩短 30.1 %，产品不良品率降低 20 %，能耗降低 56.6 %。
而其定子线圈数字化车间则打破了线圈制造业以人为主的传统制造模式，当前生产效率提高45%、能源利用率提高56.2%、运营成本降低33.5%、研制周期缩短30.5%、产品不良品率降低38.8%、能源利用率提高56.2%，每年定子线圈车间预计节省人工成本约793万元，节约模具费用290万元，质量损失减少55万元。
其定子冲片数字化车间则基本完成“少人化”生产，每年降低能耗成本123.7万元，总共可以节省42人，节约用工成本504万元，生产效率提高48.2%、运营成本降低31.9%、研制周期缩短30.7%、产品不良品率降低20%、能源利用率提高57.3%。
转子线圈数字化车间实现转子线圈全类别产品的加工工艺流程升级。生产效率提高28.1%、产品不良品率降低54.8%、运营成本均降低21.3%，工人劳动强度降低90%，节约生产成本444.57万元。
同时，该项目获得发明专利21项和实用新型14项，软件著作权3项，企业标准5项和行业标准4项，并实现了多个国内首创：国内首个定子线圈模块化柔性生产车间，国内首个定子冲片全自动流水线生产车间，国内首条转子线圈铣孔自动流水线，国内首个线圈与冲片全面数字化检测平台，国内首次将水溶性漆大规模应用于冲片生产，国内首次将焊接机器人应用于大型水电产品制造。
对于制造企业而言，随着新一代信息通信技术与先进制造技术的深度融合，数字化工厂将是新形势下企业迎接挑战的有效手段，因此， 跟着翔正课程的脚步，一起提升企业自动化水平，加快智能制造步伐，助力企业的转型升级吧！
